奥氏体不锈钢管道经焊接的高温加热，会使焊接接头即焊缝及热影响区的不锈钢金属，经历一次过饱和固溶在奥氏体内的碳的析出，并在晶界形成碳化物沉淀的过程，从而使焊接接头与母材具有了不同的耐蚀性能。影响焊接接头耐蚀性的因素很多，现就主要的几个因素分述如下：
（1） 不锈钢管材的含碳量
以18-8奥氏体不锈钢为例，其室温时能固溶的碳≤0.03％，超过此含碳量的不锈钢管就需要作固溶处理以保证其耐蚀性，但经焊接的再次加热，奥氏体内过饱和固溶的碳会析出，在晶界形成碳化物沉淀而降低耐蚀性，要焊后保持原有的耐蚀性，一是采用超低碳不锈钢管，二是焊后再次作固溶处理。但现场不锈钢管焊后是无法实施固溶处理的，因此，就生产出了含有一定量的钛、铌等稳定化元素的不锈钢管，使钛、铌在焊接过程中，优先于铬与析出的碳形成碳化物，而防止贫铬区的形成，以保证焊接接头的耐蚀性。
（2） 焊接材料的合金成分与含碳量
焊接材料的合金成分与含碳量直接决定着焊缝金属的耐蚀性，因此需要按管材的需要选配相适应的电焊条与氩弧焊丝。一般的原则是合金成分略高于母材，以补充焊接时的烧损，而含碳量应低于母材。
（3） 焊接工艺规范的控制
奥氏体不锈钢的导热性差，而线胀系极大，若焊接工艺控制不当，特别是大线能量的输入，会造成焊缝及过热区的晶粒粗大而降低焊接接头的耐蚀性，因此，应严格控制焊接规范参数，采用小电流快速焊的焊接方法，减少焊接接头在高温停留的时间，减小焊接应力，从而提高焊接接头的耐蚀性。
（4）管内侧焊缝的成形与保护
不锈钢管道焊缝内侧的成形和保护直接影响其耐蚀性，若焊缝根部焊接时得不到有效保护，就无法光滑成形，氧化的金属是不具耐蚀性的，因此，手工电弧焊时，焊工必须掌握单面焊双面成形技术，使溶渣进入管内侧对焊缝根部作有效保护。钨极氩弧焊时，必须对管内作充氩气或纯氮气体的保护。
（5） 焊接接头的酸洗钝化
焊后对焊接接头实施酸洗钝化，可有效提高其耐蚀性，特别是对焊接飞溅物的清除，消除了会引起点腐蚀的腐蚀源。但管内无法实施酸洗钝化，故不锈钢管道的初层宜采用钨极氩弧焊，以保证管内侧焊缝及热影响曲的耐蚀性。